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技術情報

“試作開発”で事前に加工会社へ相談すべきポイント

試作開発では、エンジニアの方が加工会社にご相談いただくべきポイントがございます。

各メーカーで行われる試作開発では、製品企画後、必要な機械部品の設計仕様が考案され、次いで外部の加工会社(もしくは社内)にて様々な機械部品が製作されます。
機械部品の試作品製作では、切削加工から放電加工、研磨、熱処理、表面処理に加え、製缶・板金、組立と実に様々な加工方法を用います。
これらにより製作された部品を組み合わせたものが製品の試作品として完成します。
この時、細部に及んで性能向上やコストダウンを図る場合には、やはり機械部品を製作する加工側の視点に立った設計ポイントを盛り込むことが有効だということです。

 

【ご相談ポイント その1】

図面指示の仕様変更でコストダウンを図れないか?

試作開発_加工会社へ相談すべきポイント1加工会社にその機械部品の用途、組み合わされる相手部品との兼ね合いなどを説明すると、必要以上に寸法精度が厳しいことや、仕上げ面を多くするような図面指示によるコストアップ要因に気付くことがあります。

 

 

【ご相談ポイント その2】

材料変更で価値を高める、あるいはコスト削減の余地はあるか?

試作開発_加工会社へ相談すべきポイント2市場に出回る規格品の寸法を考慮した材質選定もコストダウンのポイントです。また、熱処理済み材料の活用によるコスト削減など、加工と材質に詳しい加工会社ならではの提案を受けることもできます。

 

 

【ご相談ポイント その3】

形状変更で改善余地はあるか?

試作開発_加工会社へ相談すべきポイント3あるべくして設計された機械部品なので、必要以上に形状を変更することがありませんが、一部形状変更で有効に機能する場合があります。例えば、逃がし形状の設定や細径・深穴加工の必要範囲限定、タップ長さの最適設計など、ちょっとした変更でコストに関わるポイントもあります。

 

【ご相談ポイント その4】

工法変換でVA・VEを図れないか?

試作開発_加工会社へ相談すべきポイント4量産部品であれば、切削から鍛造への置き換えなど、つまり工法転換は大きなVA・VE効果をもたらします。別体部品を溶接により接合している部品を、ロストワックスによる一体構造化でコストダウンを図る事例などさまざまです。切削加工のみ、板金加工のみに対応する単一加工会社ではなく、プレスや鍛造、ロストワックスに至るまで、幅広い加工技術に知見の深い会社へのご相談が必要です。

 

試作開発では、初回試作から量産手前の試作まで段階はさまざまですが、提案力のある加工会社と早期にパートナーシップを組んで進めていく事で、製品競争力の向上に繋げることができます。

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